【智能化】一块玻璃背后的智能化“密码”

    一块玻璃背后的智能化“密码”

华龙网11月6日17时讯“第一天上班就搬了1000多块汽车玻璃，手抖得连筷子都拿不起来，现在机械手让我告别了体力活，还学会了新的技能，职务晋升了，工资翻了7倍。”在位于渝北翠宁路的福耀玻璃(重庆)有限公司(以下简称重庆福耀)，33岁的车间工人陈明亮向记者讲述了智能制造带来的巨大改变。

工人正在有序检测玻璃成品。记者李文科 摄

硬件：3年投入6000多万买设备

记者在重庆福耀看到，总面积约63000平米的钢化车间被分为两半，左边是传统生产线，右边则是经过智能化改造的生产线。

以一块钢化玻璃为例，需要经过原材料入库检验、预处理、印刷、钢化、包装等工艺流程，尤其是在印刷环节，步骤复杂，在传统模式下，工人劳动强度很大，而且安全系数不高，工伤率高，如今通过机械手的运用，使得劳动强度大为下降，安全性大大提高，员工也从搬东西的苦力，转型成了机械手操作员。

“3年前，我们厂里只有3台机械手，最近几年增加到了33台，未来两年还将再增加30台左右。”重庆福耀工装科科长高锟告诉记者，不仅是钢化车间，其他车间也添置了自动化设备，进行了智能化改造。公司3年来在智能硬件方面投入达到6300万左右，效果也是明显的，车间工作效率提高了60%左右，能耗降低了2/3左右。

智能化的生产设备只需要在操作前输入正确的参数，节省了人力成本。记者 李文科 摄

软件：七大系统打造智慧工厂

此外，公司从2015年开始两化融合，打造了以七大系统为主的智能化系统，主要包括：epm(企业绩效管理)、crm(客户关系管理)、plm(产品全生命周期管理)、erp(企业资源计划)、srm(供应商关系管理)、mes(制造执行系统)、bpm(业务流程管理)。

值得一提的是，通过制造执行系统mes项目，工厂通过生产布局和作业流程的优化，实施由机器人在内的自动化管理与生产设备智能化相结合。这一结合利用信息通信技术，实现人、设备、产品互联，最终建成生产数据在线采集、实时反馈、自我管理的智慧工厂，极大地提高了工作效率。

智能化的设备提高了效率，生产出来的玻璃质量高。记者 李文科 摄

福耀玻璃西南片区总经理李良华举了个例子：“以前，我打电话给厂长，问他今天的任务完成没，他就要打电话问车间主任，而现在我坐在办公室就可以看到哪条线在生产什么品种、质量如何、效率如何。”他还表示，未来2年，公司会将信息全部打通，到时候，客户的需求信息，不仅是重庆工厂可以实时了解，还会传输到全国各地的零部件供应商那里，可以极大地帮助整个产业链条上的企业降低库存。

据李良华介绍，2015年，公司员工的人均销售收入为72.5万元，去年则达到了83.09万元，提高了14.6%，同时库存下降了15%左右。

市场占有率超90% 被评为工信部 “绿色工厂”

福耀集团是全球规模最大的汽车玻璃专业供应商，主要产品包括隔音玻璃、夹丝加热玻璃、憎水玻璃、镀膜热反射玻璃、热吸收玻璃、hud、全景天窗、调光玻璃、太阳能天窗等。其主要合作客户包括宾利、奔驰、宝马、奥迪、通用、丰田、大众、福特、克莱斯勒等。

重庆福耀于2004年3月成立，2005年3月正式投产，主要产品为汽车安全玻璃，产品销往西南地区8省1市，为长安、福特、力帆等车企供货，年产夹层玻璃300万pcs，钢化玻璃2100万pcs，注塑包边400万pcs，在重庆和西南地区市场占有率超过90%。

目前，福耀集团面向智能制造领域的“院士工作站”已正式挂牌，“面向汽车零部件行业的智能制造工厂建设项目”入选国家工信部的智能制造试点示范项目，“提升高附加值功能化汽车玻璃制造的智能工厂建设”入选国家工信部的智能制造综合标准化与新模式应用项目。2017年，福耀集团旗下工厂获工信部2017年第一批绿色制造示范名单“绿色工厂”，汽车安全玻璃被工信部评为全国第二批“制造业单项冠军企业”。

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